بررسی اثر فشار پرس بر خواص کامپوزیت آلیاژ منیزیم- آلومینای تولید شده به روش ریخته گری نفوذی

Authors

بهمن اقتداری

کارشناسی ارشد، دانشکده مهندسی مواد، دانشگاه صنعتی اصفهان محمود مرآتیان

دانشیار، دانشکده مهندسی مواد، دانشگاه صنعتی اصفهان علی مالکی

استادیار، پژوهشکده فولاد، دانشگاه صنعتی اصفهان محمد خدائی

استادیار، مرکز تحقیقاتی مهندسی پیشرفته، واحد شهر مجلسی، دانشگاه آزد اسلامی

abstract

یکی از روش­های جدید برای ساخت مواد کامپوزیتی زمینه منیزیمی روش نفوذدهی مذاب به درون فوم­های سرامیکی می­باشد. در این تحقیق، تولید کامپوزیت زمینه منیزیمی az91- al2o3 با روش ریخته­گری نفوذی فشاری مورد بررسی قرار گرفته است. بدین منظور مذاب آلیاژ az91 تحت محافظت فلاکس  magrexو با استفاده از کوره شعله­ای آماده شد و سپس درون قالب پیش­گرم شده در دمای ˚c 250 و حاوی فوم آلومینایی پیش­گرم شده در دمای ˚c 800 ریخته­گری شد. به منظور بررسی اثر فشار بر مذاب با استفاده از پرس، فشارهای mpa 50، 75 و 100 و به مدت 1 دقیقه روی مذاب اعمال شد تا انجماد کامل شود. آزمایش مشابهی نیز بدون اعمال فشار بر مذاب، به منظور مقایسه نتایج انجام شد. نتایج نشان داد که انجماد تحت فشار درصد تخلخل را به میزان % 60 نسبت به ریخته­گری ثقلی (تحت بار mpa 0) کاهش داد. با نفوذ دادن مذاب به فوم سرامیکی استحکام فشاری کامپوزیت نسبت به آلیاژ زمینه کاهش یافت که علت این امر تشکیل فاز mgal2o4 غیریکنواخت و ناهمگن در فصل مشترک (ناشی از واکنش مذاب و آلومینا) و تنش­های حرارتی پس­ماند فشاری در فصل مشترک (به علت تفاوت ضرایب انبساط حرارتی آلیاژ زمینه و تقویت­کننده­ی سرامیکی) تشخیص داده شد. بعلاوه در کامپوزیت مذکور کاهش وزن در اثر سایش نسبت به آلیاژ زمینه کاهش چشمگیری یافت (حدود % 53) که علت این امر می­تواند ناشی از سختی ذاتی بالاتر آلومینا باشد. همچنین با اعمال فشار بر مذاب در حین انجماد به علت کاهش اندازه دانه و کاهش قابل ملاحظه تخلخل، نرخ سایش به مراتب کمتر از حالت مشابه ریخته­گری ثقلی شد. سایش چسبان مکانیزم غالب برای آلیاژ (بدون تقویت­کننده) و سایش خراشان و تورقی مکانیزم­های غالب برای کامپوزیت تشخیص داده شد.

Upgrade to premium to download articles

Sign up to access the full text

Already have an account?login

similar resources

بررسی اثر فشار پرس بر خواص کامپوزیت آلیاژ منیزیم- آلومینای تولید شده به روش ریخته‌گری نفوذی

یکی از روش­های جدید برای ساخت مواد کامپوزیتی زمینه منیزیمی روش نفوذدهی مذاب به درون فوم­های سرامیکی می­باشد. در این تحقیق، تولید کامپوزیت زمینه منیزیمی AZ91- Al2O3 با روش ریخته­گری نفوذی فشاری مورد بررسی قرار گرفته است. بدین منظور مذاب آلیاژ AZ91 تحت محافظت فلاکس  MAGREXو با استفاده از کوره شعله­ای آماده شد و سپس درون قالب پیش­گرم شده در دمای ˚C 250 و حاوی فوم آلومینایی پیش­گرم شده در دمای ˚C 8...

full text

اصلاحیه: بررسی اثر افزودن ایتریا بر خواص کامپوزیت های مولایت -زیرکونیا ساخته شده به روش ریخته گری دوغابی

In this study, the effect of different amounts of Y2O3 on the properties of mullite-zirconia composites was investigated. For this purpose, these composites were fabricated by reaction-sintering of alumina and zircon as raw materials. Besides, the slip casting method was used for forming these composites, and sintering process was carried out at 1600 °C. Then, the physical and mechanical pro...

full text

بررسی خواص بدنه متخلخل کاربید تنگستن تولید شده به روش ریخته گری ژله ای

در این پژوهش از روش ریخته‌گری ژله‌ای جهت تولید بدنه متخلخل کاربید تنگستن استفاده گردید. برای این منظور از سیستم پلیمری متاکریل آمید- متیلن بیس آکریل آمید به عنوان منومر‌ اصلی و شاخه ساز استفاده شد، در ابتدا منومر‌ها در آب مقطر حل شدند و پودر کاربید تنگستن به دوغاب اضافه شد. سپس آمونیوم پرسولفات به عنوان آغازگر و تترا متیل اتیلن دی آمید به عنوان کاتالیست به دوغاب افزوده شد، بلافاصله دوغاب بدست آ...

full text

تولید کامپوزیت هیبریدی Al/AlMg-Al2O3-Si3N4 به روش ریخته گری و بررسی تاثیر نانوذرات Si3N4

امروزه استفاده از نانوذرات در کامپوزیت‌های زمینه آلومینیومی به دلیل اثرات برتر آن‌ها بر خواص مکانیکی و فیزیکی مورد توجه محققان قرار گرفته است. به علت ترشوندگی ضعیف نانوذرات توسط فلز زمینه حین ریخته‌گری و نسبت بالای سطح به حجم نانوذرات رسیدن به توزیع یکنواخت ذرات درون زمینه مشکل است. همچنین در فرآیند ساخت، نانوذرات تمایل به تشکیل توده‌های ذره‌ای به شکل خوشه‌ای دارند. توده‌ای شدن نانوذرات اثرات ن...

full text

My Resources

Save resource for easier access later


Journal title:
فرآیندهای نوین در مهندسی مواد

جلد ۱۰، شماره ۱، صفحات ۱۱۵-۱۲۴

Hosted on Doprax cloud platform doprax.com

copyright © 2015-2023